Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)

Wollen Sie die technischen Risiken sicher und durchgängig von Konstruktion bis zur Fertigung im Griff haben? Wie setzten Sie ein effizientes Risikomanagementsystem um?

Zur technischen Risikoanalyse während der Produktentwicklung finden verschiedene Methoden ihre Anwendung. Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) stellt dabei die derzeit am häufigsten eingesetzte Methode für das technische Risikomanagement dar und hat sich als wirkungsvolles Tool zur Fehlervermeidung im Produktentstehungsprozess etabliert. Ziel der FMEA ist die Fehlerdiagnose und somit das Entwickeln und Produzieren von fehlerfreien Produkten.

Das Fraunhofer IPA verfügt über mehr als 25 Jahre Erfahrung in der FMEA-Anwendung in mehr als 400 Risikoanalyseprojekten in verschiedenen Branchen. In dieser Zeit haben wir die FMEA-Methodik und –Anwendung für verschiedene Fälle erweitert: Zum einen fügten wir die Lieferumfänge bei komplexen Produkten mittels des FMEA-Controllings hinzu. Des Weiteren passten wir die Fehler-Prozess-Matrix (FPM) auf Montageprozesse an und für den Maschinen- und Anlagenbau überprüfen wir auch die Verfügbarkeit von Maschinen (KV-FMEA). Bei mechatronischen Systemen leiten wir Software-Requirements gezielt mit der IPA-Mechatronik-FMEA ab.

Das Fraunhofer IPA unterstützt Sie

• beim Aufbau eines kompletten, durchgängigen technischen Risikomanagementsystems,
• bei der Durchführung von technischen Risikoanalysen mittels der FMEA (IQ-FMEA),
• bei der FMEA-Einführung im Unternehmen,
• durch FMEA-Schulungen und durch Coaching von FMEA-Moderatoren sowie
• bei der Durchführung von FMEA-Controlling bei Zulieferern zur Absicherung komplexer Produktentwicklungen.

FMEA für Maschinen und Anlagen

Passt die klassische FMEA nicht für Ihre Bedürfnisse bei der Entwicklung von Maschinen und Anlagen? Liefert Sie keine Aussagen über die Verfügbarkeit der Maschine?

Aus diesem Grund wurde am Fraunhofer IPA die Konstruktions- und Verfügbarkeits-FMEA (KV-FMEA) entwickelt, mit der sowohl die konstruktiven Schwachstellen, als auch die verfügbarkeitshemmenden Faktoren gezielt analysiert werden. Analyseergebnisse sind zum einen Bottom-up gewonnene Aussagen über die inhärente Anlagenverfügbarkeit sowie das Aufzeigen von verfügbarkeitsseitigen Schwachstellen. Aufbauend auf der Analyse können gezielt Maßnahmen zur Zuverlässigkeitserhöhung, zur Festlegung einer geeigneten Wartung und dem zugehörigen Wartungsintervall, zur verbesserten Fehlerdiagnose, zur Definition des Ersatzteilumfanges wie auch zur Verbesserung der Reparaturfreundlichkeit ermittelt werden. Zudem bietet die KV-FMEA die Möglichkeit, die verfügbarkeitsseitigen Auswirkungen der Maschine im zukünftigen Produktionssystem zu betrachten.

Die Beratung des Fraunhofer IPA umfasst

• die Durchführung von technischen Risikoanalysen für Maschinen in der Entwicklungsphase der Maschine wie auch in der frühen Nutzungsphase mittels der KV-FMEA sowie
• die Prognose der inhärenten Anlagenverfügbarkeit in der Entwicklungsphase und der frühen Nutzungsphase.

Life Cycle Costing

Planen Sie ihren Maschineninvest nur nach den Anschaffungskosten? Wollen Sie eine genauere Basis für Ihre Inbvestitionsentscheidungen?

Langfristig zählt nicht nur der Anschaffungspreis einer Maschine, sondern die Betrachtung der Kosten über den gesamten Lebenszyklus. Die Lebenszyklus-Kostenmodelle (z.B. VDMA 34160, VDI 2884 sowie Total Cost of Ownership (TCO) Ansätze von Automobilherstellern) ermöglichen die anfallenden Kosten zu erfassen und zu bündeln. Die Modelle lösen jedoch nicht die eigentliche Schwierigkeit, bereits in der Entwicklungsphase der Produkte, diese Kostenfaktoren Bottom-up zu ermitteln. Das Fraunhofer IPA hilft bei der gezielten Anpassung der TCO-Modelle auf die eigenen Produktbelange. Dazu gehört auch der Methodenaufbau in der Entwicklungsphase der Investitionsgüter zur systematischen Ermittlung der einzelnen Kostenfaktoren, wie z.B. Ausfallraten der Baugruppen, Kosten durch präventive und korrektive Instandhaltung, Energiekosten oder entgangener Erlös.

Wir stehen Ihnen zur Seite bei

• der Ableitung produktspezifischer Life Cycle Costing-Modelle (LCC),
• der Methodenentwicklung zur Bottom-up Ermittlung der Einflussfaktoren, insbesondere Zuverlässigkeits- / Verfügbarkeitsabschätzungen auf Baugruppenebene sowie Aggregation auf die Systemebene und der Einführung des Methodenbaukastens in die Unternehmenseinheiten der Produktentwicklung.