Vernetzter Maschinenbenchmark

In Kürze

Im Pilotprojekt »Vernetzter Maschinenbenchmark« hat das Fraunhofer IPA für Freudenberg Sealing Technologies einen Ansatz entwickelt, mit dem mehrere bereits standardisierte Maschinen noch weiter optimiert werden können. Die Wissenschaftler setzten Auswertungsmodelle ein, die Sensoren- und Maschinendaten dahingehend auswerten, wie lang unterschiedliche Maschinen für einzelne Teilschritte eines Bearbeitungsprozesses benötigen. An 5 Maschinen konnte zwischen 6 und 10 Prozent Optimierungspotenzial aufgedeckt werden.

Im Detail

Freudenbergs Maschinen zur Herstellung von Dichtungskomponenten sind bereits hoch standardisiert. Durch die Gegenüberstellung mehrerer Maschinen ließen sich dennoch Optimierungspotenziale ausfindig machen, die zu einer höheren OEE führen. Konkret haben die Wissenschaftler dafür zusätzliche Sensoren eingesetzt und Maschinendaten ausgewertet. Der fusionierte Dateninput wird in Zeitbausteine zerlegt, die wiederkehrend in allen Maschinen zu finden sind. Setzt man nun alle kürzesten Zeitbausteine zusammen, ergibt sich eine neue, optimale Prozesszeit als Benchmark. Einzelne Abweichungen lassen sich dann besser erklären: 
Z. B. welche Bewegungsachse sich langsamer verhält als andere und ob dies im Verschleiß oder in pneumatischen Ventileinstellungen begründet ist. Mit den detailliert aufgelisteten Ergebnissen des Maschinenbenchmarks kann Freudenberg nun gezielt nach den Komponenten mit den größten Abweichungen schauen und gegebenenfalls nachjustieren bzw. austauschen.

„Durch die Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IPA haben wir bisher verborgenes Potential von 6 bis10 Prozent je Maschine in der Zykluszeit aufdecken können. Zusätzlich haben wir nun einen Benchmark-Wert zur minimal möglichen Prozesszeit.“

Ed Borger, Senior Vice President Lean/GROWTH