Erfolgsgeschichten

#

Um konkurrenzfähig zu bleiben, hat ein Schokoladenhersteller entschieden, seine Kapazität drastisch zu erhöhen. Mit einer geplanten Tonnage von 36 000 Tonnen genau dreimal so hoch wie seither. Das IPA-Team untersuchte die Produktionsabläufe und verschaffte sich einen Überblick über die wesentlichen Verbesserungspotenziale und Schwachstellen in der Produktion. Nach der qualitativen und quantitativen Bewertung unterschiedlicher Konzepte, gelangte das Team zusammen mit dem Anlagenbauer zu einem Werkstruktur-Layout der Schokoladenfabrik. Dieses wurde ergänzt durch ein automatisiertes Tool zur Reihenfolgeplanung, um Reinigung- und Rüstaufwände zu minimieren und ein darauf abgestimmt dimensioniertes Hochregallager für Fertigwaren umzusetzen. Außerdem erstellten die Fabrikplaner eine Liste der Bewertungskriterien für ein schlankes und zukunftsfähiges Layout.

© Fotolia, Vladislav Gudovskiy

#

Nach einem Werksbrand in einem Aluminiumwerk wurde das IPA beauftragt, zunächst das Krisenmanagement zu übernehmen und dann das Projektmanagement zum Wiederaufbau der Produktion durchzuführen. Das Team ermittelte mit Wertstromdesign die Möglichkeiten der Produktionsoptimierung, um die Fertigung zukunftsfähig zu machen. Im Fokus standen ein schneller Wiederbeginn der Produktion und die Optimierung der Produktionsabläufe. Während drei Monaten wurde das Konzept erarbeitet und in Abstimmung mit dem Kunden realisiert.

#

Wertstromdesign für ein Kalkwerk

In den letzten Jahren ist zur Optimierung des Produktionsablaufs die Wertstrommethode mit großem Erfolg branchenübergreifend eingesetzt worden. Dazu dienen die am Fraunhofer IPA entwickelten und in zahlreichen Industrieprojekten bewährten zehn Gestaltungsrichtlinien der Fabrikplanung. Mit Hilfe der Wertstromanalyse wird der Ist-Zustand einer Produktion systematisch mit allen relevanten Kenngrößen erfasst. Die erarbeitete Wertstromdarstellung dient der übersichtlichen Visualisierung der gesamten Produktion einschließlich Material- und Informationsfluss. So können Durchlaufzeiten radikal verkürzt und die Produktionssteuerung wesentlich transparenter gestaltet werden, um so die Verbesserungspotenziale erkennen zu können. Am Fraunhofer IPA wurde insbesondere die Aufnahme komplexer Informationsflüsse bei Varianten- und Auftragsfertigern weiterentwickelt.


Ausgangssituation

In einem Werk zur Förderung und zum Brennen von Kalkprodukten für  die Stahl-, Chemie- und Bauindustrie wurde der komplette Produktionsablauf, vom Bergbau bis zur Abfüllung, analysiert. Das Werk ist in fünf Abteilungen unterteilt, die jeweils einen Abschnitt der Prozesskette bilden. Aufgrund dieser Struktur gibt es unterschiedliche und unabhängige Produktionsplanungs- und Steuerungsprozesse. Lokale Produktionsstörungen können sich schnell als Stillstände, Leerläufe und Beeinträchtigungen der nachfolgenden Produktionsschritte auswirken. Während Bestände die Verbreitung der Stillstände herabsetzen, führen lange Lagerreichweiten jedoch zu einer ungünstigen Nutzung des Steinbruchs. Die Vorhaltung von Fertigprodukten für durchgängige Abfüllungen stellt eine Herausforderung für die Planung dar.


Vorgehen und Lösung

Die absoluten und dynamischen Engpässe in der Produktion und der Logistik konnten identifiziert und Lösungsansätze zu ihrer Beseitigung entwickelt werden. Als grundsätzliche Ansatzpunkte hierfür dienten

  • die Pufferdimensionierung
  • die Einführung einer übergeordneten Steuerung mit geeigneten Reihenfolgeregeln
  • sowie die Anpassung der Instandhaltungsstrategie.

So konnte ein ideales Soll-Konzept für einen flussorientierten Produktionsablauf entwickelt werden und daraus die nächsten Schritte für Konzeption oder Umsetzung von Sofortmaßnahmen abgeleitet werden.

© Fotolia, eterchen - stock.adobe.com